Intralogistik & Palettentransport
Autonome Transportrobotik für innerbetriebliche Materialflüsse, Lagerlogistik und Palettenhandling. Im Mittelpunkt stehen wiederkehrende Wege, definierte Übergabepunkte, Nutzlast, Takt und die Einbindung in bestehende Prozesse.
Materialtransport, Lagerlogistik, Paletten- und Schwerlastbewegung
Wiederkehrende Routen, definierte Übergaben, planbare Lasten und ausreichend stabile Verkehrswege
Nutzlast, Ladungsträger, Übergabetechnik, Mischverkehr, WMS/ERP-Anbindung und Sicherheitskonzept
Systeme für diese Lösung
PUDU MP2000
Autonomer Palettenhandling-Roboter für wiederkehrende Schwerlasttransporte bis 2.000 kg in Produktion, Lager und Intralogistik.
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PUDU T300
Autonomer Transportroboter für wiederkehrende Materialflüsse in Produktion, Lager und Logistik. Besonders interessant, wenn definierte Wege täglich messbar Arbeitszeit binden.
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PUDU T600
Autonomer Transportroboter für schwere innerbetriebliche Materialflüsse bis 600 kg. Interessant, wenn Wagen, Plattformen oder komplette Racks regelmäßig zwischen klar definierten Punkten bewegt werden.
System ansehenEinführung, Pflege und Wartung gehören zur Lösung.
Intralogistik funktioniert nur dann zuverlässig, wenn Roboter, Ladungsträger, Übergabepunkte, Verkehrsregeln und IT- bzw. Anlagenprozesse zusammen gedacht werden. Ein Fahrzeug allein automatisiert noch keinen Materialfluss.
Service & Beratung ansehenBeratung & Betriebskonzept
Vor der Inbetriebnahme klären wir Transportgut, Gewicht, Ladungsträger, Aufnahme- und Übergabehöhen, Takt, Strecken und Prioritäten. Gangbreiten, Kreuzungen, Staplerverkehr, Tore, Brandschutztüren und Sicherheitszonen werden ebenso geprüft wie Ladeorganisation und gegebenenfalls WMS-, MES-, ERP- oder VDA5050-Schnittstellen. Erst daraus entsteht ein belastbarer Materialfluss.
Inbetriebnahme & Einweisung
Bei der Inbetriebnahme werden Karten, Verkehrsregeln, Übergabepunkte, Prioritäten und Ladeprozesse eingerichtet. Aufnahme und Ablage mit den realen Ladungsträgern werden ebenso getestet wie Kreuzungen, Staplerverkehr und Schnittstellen. Erst nach kontrollierten Testläufen und Einweisung der verantwortlichen Mitarbeitenden geht das System in den Regelbetrieb.
Pflege im Alltag
Lastaufnahme, Auflageflächen, Sensoren, Scanner, Räder und Ladekontakte sollten regelmäßig sauber und frei gehalten werden. Beschädigte Paletten, verrutschte Ladung oder Gegenstände in Übergabezonen können den Betrieb stärker stören als der Roboter selbst.
Planmäßige Wartung
Planmäßig werden Antrieb, Rollen, Bremsen, Batterie, Ladeeinrichtung, Hebe- oder Aufnahmetechnik, Sicherheitslaser und weitere Schutzkomponenten geprüft. Kalibrierung und Wartung richten sich nach System, Betriebsstunden und Herstelleranforderungen.
Support & Optimierung
Im Betrieb werden Routen, Verkehrsregeln, Prioritäten und Übergaben optimiert. Bei integrierten Anlagen kommen Schnittstellen, Warteschlangen, Flottensteuerung und Fehlerfälle hinzu. Prozessänderungen im Lager oder in der Produktion müssen deshalb auch in der Robotik nachgezogen werden.
Von der Lösung zum sinnvollen Einsatz.
Einsatzfall
Wir klären zuerst, welche wiederkehrende Aufgabe übernommen werden soll, wie sie heute organisiert ist und welcher Anteil davon unter realen Bedingungen automatisierbar erscheint.
Wirtschaftlichkeit
Automatisierbare Zeit, Personaleinsatz, Investition und laufende Kosten müssen zusammenpassen. Ein technisch geeignetes System ist noch kein Business Case, wenn der nutzbare Einsatzanteil zu klein bleibt.
Integration & Betrieb
Das System wird nicht nur technisch aufgestellt. Umgebung, Infrastruktur, Aufgaben, Verantwortlichkeiten und Serviceweg werden für den realen Betrieb eingerichtet. Pflege und Wartung bleiben anschließend Teil der Lösung.