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PUDU MP2000

Autonomer Palettenhandling-Roboter für wiederkehrende Schwerlasttransporte bis 2.000 kg in Produktion, Lager und Intralogistik.

PUDU MP2000

Für Ihr Projekt wichtig.

Im Projekt klären

Ladungsträger, Gewicht, Fahrbreiten, Übergabepunkte, Mischverkehr, Ladeorganisation und gewünschter Takt.

Betrieb

Lastaufnahme, Sensorik, Räder und Ladekontakte regelmäßig kontrollieren; Fahrwerk, Akku, Bremsen und Sicherheitstechnik planmäßig warten.

Integration

Übergaben, Verkehrsregeln und Ladepunkte definieren; je nach Projekt WMS-, MES-, ERP- oder VDA5050-Schnittstellen anbinden.

Pilot oder Einsatz prüfen

Eckdaten, die für den Einsatz zählen.

Ausgewählte öffentlich belegte Hersteller- oder Distributorangaben. Werte können je nach Konfiguration und Einsatzbedingungen abweichen.

Traglast

bis 2.000 kg

Arbeitsgangbreite

ca. 1,96–2,00 m bei 90°-Aufnahme

Betriebszeit

12 h ohne / 6 h mit Max.-Last

Gabelaußenbreite

620 mm / 550 mm Narrow Fork

Betrieb, Optionen & Integration.

Der Roboter ist nur ein Teil der Lösung. Laden, Versorgung, Gebäudezugänge und optionale Module bestimmen, wie autonom das System im Alltag wirklich arbeiten kann.

Laden & Docking

PUDU nennt für den MP2000 rund 2 Stunden Ladezeit bei 200–240 V beziehungsweise etwa 3,2 Stunden bei 100–120 V. Eine automatische Ladestation wird auf der aktuellen Produktseite nicht ausdrücklich beschrieben und wird deshalb nicht vorausgesetzt.

Versorgung / Station

Eine Medienversorgung ist nicht erforderlich. Im Vordergrund stehen Energieversorgung, Paletten-/Lastträgerhandling und die betriebliche Aufgabensteuerung.

Türen & Zugang

PUDU dokumentiert die optionale Integration automatischer Türen und weiterer IoT-Geräte. Aufträge können über PUDU Link, APIs, Sprachbefehle oder Aufgabentasten ausgelöst werden.

Aufzüge & Etagen

PUDU nennt optionale Aufzugssteuerungen. Ob eine konkrete Palettenroute etagenübergreifend sinnvoll und zulässig ist, muss wegen Aufzugabmessungen, Traglast, Türbreite, Sicherheitslogik und Betreiberfreigabe projektspezifisch geprüft werden.

Module & Zubehör

Es gibt eine Standardversion mit 620 mm Gabelaußenbreite und eine Narrow-Fork-Version mit 550 mm. Der MP2000 unterstützt Flachpaletten, Zweiwege-Paletten und kann nicht standardisierte Lastträger einlernen.

Vor Ort einplanen

Wesentlich sind Palettenformat, Lagerplatzgeometrie, Bodenqualität, 90°-Aufnahmefläche, Übergabepunkte und Verkehrswege. Für die aktuell dokumentierten Varianten nennt PUDU etwa 1,96–2,00 m Gangbreite für rechtwinklige Palettenaufnahme, abhängig vom Palettenformat.

Was bedeutet das im Projekt?

Beim MP2000 ist die Lastträger- und Lagergeometrie wichtiger als eine isolierte Traglastangabe. Palettenformat, Gabelvariante, Aufnahmeabstand, Fahrweg sowie Tür- und Aufzugsschnittstellen müssen gemeinsam ausgelegt werden.

Herstellerangaben sind der Ausgangspunkt. Stations-, Tür- und Aufzugskompatibilität prüfen wir am konkreten Standort, bevor daraus eine Projektzusage wird.

Integration & Flottenbetrieb ansehen

PUDU MP2000 im Einsatz.

Die folgenden Punkte zeigen, für welche Aufgaben und Bedingungen das System gedacht ist und wo genauer geprüft werden muss.

Paletten autonom aufnehmen und transportieren

Der PUDU MP2000 ist für Palettenbewegungen in Produktion, Lager und Intralogistik ausgelegt. Mit bis zu 2.000 kg Traglast adressiert er Prozesse zwischen Wareneingang, Lager, Bereitstellung, Produktionslinie und Versand.

Für die Eignung reicht die Traglast allein nicht aus. Palette, Aufnahme, Gangbreite und Zielplatz müssen zusammenpassen.

Palettenart und Geometrie zuerst prüfen

Der MP2000 ist in Standard- und Narrow-Fork-Ausführung dokumentiert. Für europäische Paletten kann die Schmalgabel-Version mit 550 mm Gabelaußenbreite relevant sein. Auch die notwendige Gangbreite hängt von Palette und Aufnahmesituation ab.

Vor einer Empfehlung prüfen wir deshalb reale Ladungsträger, Stellplätze, Bodenübergänge sowie Start- und Zielpositionen.

Autonome Aufnahme verändert den Prozess

Der Hersteller beschreibt eine KI-gestützte Erkennung von Paletten und freien Bereichen. Im Betrieb braucht es trotzdem Regeln für belegte Zielplätze, abweichende Paletten und Störungen.

APIs, IoT-Anbindungen und Flottenfunktionen können die Einbindung in vorhandene Systeme unterstützen. Der tatsächliche Integrationsumfang richtet sich nach der IT- und Automationslandschaft.

Gute Voraussetzungen

  • Palettenbewegungen treten häufig und planbar auf.
  • Stapler-, Hubwagen- oder Personalzeit wird heute spürbar gebunden.
  • Aufnahme- und Abgabepunkte lassen sich klar definieren.
  • Gangbreiten und Bodenbedingungen passen zum autonomen Betrieb.
  • Der Materialfluss bietet genügend Auslastung für ein Schwerlastsystem.

Für eine erste Einordnung vergleichen wir den Prozess auch mit leichteren Systemen wie T300 und T600.

Von der Auswahl in den Betrieb.

Einsatz prüfen

Wir klären Aufgabe, Umgebung, Ausnahmen, Arbeitsaufwand und Betriebskonzept, bevor das System festgelegt wird. Produktidee und reale Abläufe müssen zusammenpassen.

Demo & Piloteinsatz

Demo oder Pilot konzentrieren sich auf die Flächen, Wege, Übergaben oder Interaktionen, die für den späteren Einsatz kritisch sind.

Einführung & Go-live

Einrichtung, Inbetriebnahme, Infrastruktur, Einsatzzeiten und Zuständigkeiten werden auf den tatsächlichen Betrieb abgestimmt. Je nach System gehören Station, Wasser, Ladepunkte, Routen, Übergaben, Türen, Aufzüge oder Schnittstellen dazu.

Pflege im Alltag

Vor der Übergabe wird geklärt, welche regelmäßigen Sicht-, Reinigungs-, Nachfüll- oder Funktionskontrollen im Alltag nötig sind und wer sie übernimmt. Auch ein autonomes System bleibt ein technisches Arbeitsmittel, das gepflegt werden muss.

Wartung & Support

Planmäßige Wartung, Verschleißteile, Akkus, Software, Ersatzteilweg und Support werden passend zum System und zur Einsatzintensität organisiert. So bleibt nicht erst nach der ersten Störung offen, wer was übernimmt.

Passt dieses System zu Ihrer Aufgabe?

Robotik-Potenzial prüfen